Con la evolución de los servicios de impresión, el concepto para designar espacios ha cambiado. Hace un siglo las imprentas eran espacios con maquinaria manual que no ocupaban grandes espacios y el almacén no requería muchos metros. Ahora la maquinaria y el área de inventario pueden alcanzar enormes proporciones para soportar niveles industriales.
El objetivo de una gestión de flujo en un negocio de impresión es para garantizar el abasto eficiente de papel, tintas y consumibles para asegurar la producción constante, para cumplir con las tareas diarias, entregar a tiempo y minimizar costos.
La importancia de la distribución de áreas.
Aunque la distribución de las áreas, o “layout” dependen del tamaño y giro del negocio, para todos son comunes las siguientes:
• Recepción de materiales.
• Control de entradas y salidas .
• Almacenaje y conservación de materiales y trabajos terminados.
• Zona de preparación de pedidos.
• Registro y manejo de inventario.
Por eso es importante el layout, o diseño de áreas y flujo, de la planta. Hay que distribuir el espacio para conseguir un flujo efectivo, evitando congestionamiento, como en la vialidad de una ciudad, y que faciliten las tareas de aseo y mantenimiento. Un buen layout debe considerar lo siguiente:
• Aprovechamiento eficiente del espacio.
• Reducir al mínimo la maniobra de materiales.
• Acceder fácilmente a las áreas.
• Maximizar la rotación de mercancía.
• Ubicación fácilmente los productos.
• Controlar el inventario.
Cómo se configura el layout.
Hay que comenzar el diseño de las áreas comenzando con preguntas de sentido común:
1. Los materiales o productos deben acomodarse según su peso y volumen. Los más pesados o voluminosos en estantes inferiores y los más livianos en los superiores.
2. Los materiales o productos de mayor rotación hay que ponerlos en la parte más cercana para facilitar transporte.
3. La mercancía especialmente pesada, voluminosa o difícil de transportar es conveniente que cuente con su propio espacio que facilite al máximo su manipulación, carga o traslado.
4. Hay que separar por áreas materiales como líquidos, químicos, u objetos frágiles, que puedan deteriorarse y perjudicar al resto del inventario o producto terminado.
5. Cada producto debe empacarse adecuadamente para protegerlos contra la humedad, polvo, o daños al apilar.
6. El layout de la planta debe plantearse considerando todas las medidas de seguridad, tanto para su manejo como para el personal.
Cúantas áreas se deben considerar
No solo se trata del almacenaje. Para ser eficientes con el manejo de materiales y producción es necesario tomar en cuenta todas las tareas… Aunque la distribución de cada planta dependerá de factores como el tamaño del negocio o tipo de productos en la gran mayoría los espacios comunes son:
Zona de recepción
Esta área debe estar lo más cercana a la zona de descarga de los vehículos. Desde la recepción se identifica el material para su ubicación en almacén o su manipulación
Zona de Almacenamiento
Es el área de depósito de productos. Ésta debe facilitar el acceso y localización de la mercancía. Asimismo debe destinarse un área para desperdicios de papel, tintas, placas y otros consumibles, equipadas con elementos de seguridad como extinguidores y tomas de agua
Zona de preparación de pedidos
Es donde se transfiere la mercancía desde el almacén para preparar el pedido final que se entregará al cliente o se llevará a otros procesos.
Zona de expedición o despacho
Aquí es donde los trabajos terminados se empacan, embalan y etiquetan. Es aquí donde se cargan o se entregan Como en el caso de la zona de recepción, su ubicación respecto a los muelles será fundamental para mejorar la eficiencia de nuestro almacén logístico.
Zonas auxiliares
Estas son necesarias para el buen funcionamiento: oficinas, áreas para el personal, vestuarios, etc.
